LVMFlow. Работа и обсуждение...

[Грамазека]

Всем привет, подскажите какие значения задаёте предела текучести и предела протекания для AL сплавов для литья в кокиль и в землю?

Усилие для снятия отливки со стержня
Ртех=Qcтg+ σ*Σfcт [H]
Где
Qcт –масса стержня [кг]
g – ускорение свободного падения [м/с^2]
σ* – коэффициент сцепления металла со стержнем [МПа]
σ*=0,5; 0,75; 1,5; 2,5
Σfcт – суммарная площадь поверхности формующей части стержня [м^2]

Усилие для перемещения плиты
Ртех=Qплgφ+ΣTR+σ*остΣFпл [H]
Потери на силы трения
ΣTR=(0,1…0,15)Qплgφ [H]
Qпл – масса плиты [кг]
φ=0,1
σ*ост – коэффициент сцепления металла со стенкой плиты [МПа]
σ*ост=0,15; 0,25; 0,75;
ΣFпл– суммарная площадь поверхности формующей части плиты [м2]

 

[romich_63]

Прошу посчитать фланец. h-ttp://zalil.ru/32933162
пароль dumpz.ru

 

[ChatNoir]

Прошу посчитать фланец. h-ttp://zalil.ru/32933162
пароль dumpz.ru

Хорошо бы технологические параметры получить.
Т формы, Т сплава, сплав, материал формы и т.д.

 

[romich_63]

ChatNoir, Спасибо за то что ответили. Материал формы - песок, сплав - 12Х18Н9ТЛ, экзотермические вставки volumix.

 

[ChatNoir]

ChatNoir, Спасибо за то что ответили. Материал формы - песок, сплав - 12Х18Н9ТЛ, экзотермические вставки volumix.

Посчитал.

1. Температуру расплава и формы взял на свои усмотрения. 1550С и 20С
2. Газопроницаемость формы установил по умолчанию.
3. Геометрия была "плохая". Были зазоры. Устранил.
4. Экзотермики взял из БД LVMFlowCV. Возможно их отличие от тех, которые используете Вы. Нужны данные по ним.
5. Если отливку изготавливали , то хотелось бы получить сравнение результатов расчета с экспериментом. Можно фото.;-)

Результаты:

Усадка

Микропористость по Нияма

Захват воздуха при заполнении

Видео файл с результатами здесь.

http://zalil.ru/32958459

 

[michajl6lch]

Всем привет, подскажите какие значения задаёте предела текучести и предела протекания для AL сплавов для литья в кокиль и в землю?

Усилие для снятия отливки со стержня
Ртех=Qcтg+ σ*Σfcт [H]
Где
Qcт –масса стержня [кг]
g – ускорение свободного падения [м/с^2]
σ* – коэффициент сцепления металла со стержнем [МПа]
σ*=0,5; 0,75; 1,5; 2,5
Σfcт – суммарная площадь поверхности формующей части стержня [м^2]

Усилие для перемещения плиты
Ртех=Qплgφ+ΣTR+σ*остΣFпл [H]
Потери на силы трения
ΣTR=(0,1…0,15)Qплgφ [H]
Qпл – масса плиты [кг]
φ=0,1
σ*ост – коэффициент сцепления металла со стенкой плиты [МПа]
σ*ост=0,15; 0,25; 0,75;
ΣFпл– суммарная площадь поверхности формующей части плиты [м2]

Коэффициент трения выбирать как? Например пара отливка - стержень = АК9 и 4ХВ2С...

 

[michajl6lch]

ChatNoir, Можешь разъяснить такой вопрос....Как выбирать параметры воздушного зазора? При модели пов. теплоперенос деталь проливается, а при вохдушном зазоре - нет....Версия 4.3r6....Заранее благодарен

Добавлено через 4 минуты
А может есть у кого версия поновее 4.3r6????

 

[ChatNoir]

ChatNoir, Можешь разъяснить такой вопрос....Как выбирать параметры воздушного зазора? При модели пов. теплоперенос деталь проливается, а при вохдушном зазоре - нет....Версия 4.3r6....Заранее благодарен

Добавлено через 4 минуты
А может есть у кого версия поновее 4.3r6????

1. Если Вы выбрали Теплоперенос на поверхности - Температурная зависимость коэффициентов теплопереноса будет взята из Material.mdb .

Какая там есть, такая и будет. От Вас уже ничего не зависит. Правильная она или нет еще вопрос....

2. Если Вы выбрали Воздушный зазор. В этом случае коэффициент теплопереноса рассчитывается по величине воздушного зазора;

Полный зазор будет состоять из двух зазоров.
Первый это КОНТАКТНЫЙ ЗАЗОР в мкм, который Вы задаете в параметрах. Этот зазор характеризует шероховатость формы.

Второй зазор, обусловлен деформацией отливки и формы в процессе затвердевания. В LVMFlow он расчитывается по приближенной формуле, описанной в HELP. Кроме этого у Вас есть еще поправочные коэффициенты, которыми Вы можете добиться сходства с экспериментом. И затем использовать их для этого класса отливок.


Вот, что написано в HELP. Может поможет в работе.

Теплоперенос на границе

При моделировании литья в постоянную форму, теплоперенос через границу отливка/форма является важным звеном в цепочке событий, определяющих конечный результат. Граничный теплоперенос сильно зависит от свойств границы, оказывающей сопротивление потоку тепла от горячей отливки до более холодной формы. Величина сопротивления изменяется со временем и температурой. При теоретическом решении это сопротивление удобно разделить на три части:
1. покрытие формы - применяется только при гравитационном литье;
2. сопротивление контакта - включает грубость поверхности как пленки газа на границе;
3. воздушный зазор - вызван усадкой затвердевания и тепловым сжатием отливки.

1. Покрытие формы - обычно состоит из высокодисперсной керамической пудры, связанной связующим веществом (обычно жидкое стекло). Желательные свойства покрытия - это высокая точка плавления для того чтобы избежать химических реакций или спекания с литым металлом, и низкая теплопроводность для обеспечения полного заполнения формы до начала затвердевания.

2. Сопротивление контакта - вызвано не согласующимся контактом между двумя смежными телами, из которых по крайней мере одно находится в твердом состоянии. Если оба тела твердые, сопротивление контакта будет функцией профиля поверхности и давления на контакте. Когда одно из тел жидкое, как в случае отливки, поверхностное натяжение представляет дополнительный параметр. Рассмотрим ситуацию. Поверхность формы, покрытая пористым покрытием подвергается воздействию жидкого металла, первоначально на несколько сотен градусов теплее формы. Воздух, заключенный в пустотах покрытия нагревается и увеличивается в объеме. Избыточный объем воздуха похоже и образует тонкую газовую пленку на границе. Экспериментальные результаты подтверждают теорию, что газовая пленка создает термосопротивление контакта при литье в постоянные формы.

3. Воздушный зазор образуется относительным перемещением затвердевающего металла и формы, вызванных тепловым расширением формы и усадкой затвердевания литого металла. Было обнаружено, что образование начинается как только поверхность отливки полностью затвердеет. Образование воздушного зазора более важно в аллюминиевых отливках, чем в отливках из серого чугуна и сильно зависит от геометрии.

При решении теплопереноса на границе часто используют так называемый коэффициент теплопереноса h. Это просто инверсия теплового сопротивления, т.е. h=1/R . Коэффициент теплопереноса состоит из трех различных механизмов теплового сопротивления: покрытия, сопротивления контакта и воздушного зазора, согласно формуле: 1/h=1/hc + 1/hr + 1/ha, где c, r, a обозначают: покрытие, сопротивление контакта и воздушный зазор соответственно. Величина 1/hr равна сопротивлению ранее упомянутой газовой пленки (сопротивление контакта).

Модель теплопереноса для расчета затвердевания: Воздушный зазор

- коэффициент теплопереноса рассчитывается по величине воздушного зазора;

Чтобы включить образование воздушного зазора в моделирование должны быть введены следующие параметры:
i. Температура образования воздушного зазора - по умолчанию задается Tsol -60 С;
ii. Контактный зазор - толщина образовавшейся газовой пленки;
iii. Коэффициент,%: верхний, боковой, нижний - Эти коэффициенты используются для подгонки образующихся воздушных зазоров. Размер воздушного зазора вычисляется в программе. Полученное значение величины воздушного зазора умножается на соответствующий коэффициент (например, если задано значение коэффициента 100%, то в вычислениях будет использоваться полученнная величина воздушного зазора: размер*1). Галочка перед коэффициентом означает, что воздушный зазор на этой поверхности образуется.

Расчет величины воздушного зазора.

Для расчета глубины воздушного зазора должна быть решена задача температурных деформаций отливки и формы в процессе затвердевания. Но это очень сложная задача и в настоящее время глубина воздушного зазора расчитывается по следующей довольно приближенной формуле:
dair = Ks * Al * L0 * (Tg - <T> ) + d0,
где
dair - глубина воздушного зазора;
Al - коэффициент температурного расширения сплава отливки;
L0 - характерный размер отливки;
Tg - заданная начальная температура образования воздушного зазора: Tsol-60;
<T> - средняя температура отливки;
Ks - коэффициент коррекции;
d0 - толщина газовой пленки.


Модель теплопереноса для расчета затвердевания: Теплоперенос на поверхности
- Температурная зависимость коэффициентов теплопереноса будет взята из Material.mdb .

 

[Грамазека]

Коэффициент трения выбирать как? Например пара отливка - стержень = АК9 и 4ХВ2С...


σ* – коэффициент сцепления металла со стержнем [МПа]
бери σ*=2,5 [МПа]

 

[romich_63]

Поделитесь справочкой для 4 на русском.

 

[Itilian]

Здравствуйте, я только начинаю осваивать LVmFlow и вот зародился вопрос. При моделировании литья под давлением для машины CLH630, с параметрами: давление в аккумуляторе 140 кг/см, усилие прессования 39 тн, давление на металл 860 кг/см, усилие запирания 540 тн. Какое задавать максимальное давление и давление подпрессовки и как его вообще определять?

Добавлено через 2 минуты
romich_63, у меня есть руководство пользователя на русском, если нужно.

 

[ChatNoir]

Здравствуйте, я только начинаю осваивать LVmFlow и вот зародился вопрос. При моделировании литья под давлением для машины CLH630, с параметрами: давление в аккумуляторе 140 кг/см, усилие прессования 39 тн, давление на металл 860 кг/см, усилие запирания 540 тн. Какое задавать максимальное давление и давление подпрессовки и как его вообще определять?

Добавлено через 2 минуты
romich_63, у меня есть руководство пользователя на русском, если нужно.

Здравствуйте.
Выложите куда нибудь отливку с литниковой системой в любом формате.
Я постараюсь задать Ваши параметры и запустить моделирование.

 

[Itilian]

Здравствуйте.
Выложите куда нибудь отливку с литниковой системой в любом формате.
Я постараюсь задать Ваши параметры и запустить моделирование.

Может я вам просто на эмаэил вышлю?
Отливка - секция батареи, заливается в форму с металлической вставкой, выполняющей роль холодильника, но у меня наоборот вокруг нее получается усадка, хотя на практике получается без каких - либо дефектов. Переставил кучу разных параметров по давлениям, основываясь на пропорциях по предыдущему опыту, да и от болды тоже пробовал, и результат один и тот же.

 

[ChatNoir]

Может я вам просто на эмаэил вышлю?
Отливка - секция батареи, заливается в форму с металлической вставкой, выполняющей роль холодильника, но у меня наоборот вокруг нее получается усадка, хотя на практике получается без каких - либо дефектов. Переставил кучу разных параметров по давлениям, основываясь на пропорциях по предыдущему опыту, да и от болды тоже пробовал, и результат один и тот же.

Мой e-mail

 

[Itilian]

ChatNoir, все выслал на ваш ящик, заранее спасибо.

 

[ChatNoir]

ChatNoir, все выслал на ваш ящик, заранее спасибо.

Параметры машины литья под давлением CLH 630
1. Давление в аккумуляторе-140 кгс/см2
2. Усилие прессования – 39 тн (39 000 кгс)
3. Усилие запирания 540 тн (540 000 кго)
4. Камера прессования (длина -450 мм; диаметр 100 мм)

Исходя из выше приведенных параметров машины ЛПД давление прессования составляет
P= P(усилие прессования)/S(площадь поперечного сечения камеры прессования)=
39000 кгс/78,5 см2 = 496 кгс/cм2 = 490 Бар.

Это значение необходимо указывать для давления впрыска 2-й фазы прессования в LVMFlowCV,
и это же значение следует указывать для давления подпрессовки в ПАРАМЕТРАХ МОДЕЛИ.

Давление в аккумуляторе не используем.

Не забывайте задавать питающую точку при ЛНД.
Можно рядом с литниковой точкой, чуть внутри.


Результаты моделирования отправил на Ваш email.
Успехов.

 

[rsm444]

ChatNoir, подскажите, в справке LVM есть следующее:
"Если Вам нужна более высокая выходная температура тогда увеличьте значение теплоты горения (не превышать 2000 кДж/кг).
Теоретически экзотермическая реакция может создать теплоту приблизительно 2200 кДж/кг."
Поставщик, на свои экз. оболочки, выдал нам цифру 8 МДж/кг, может ли такое быть? Может быть появились новые, какие-то супер-пупер высокоэнергетические смеси? Смоделировал 800, 2000, 8000кДЖ, картина усадки получается очень разная, что получится фактически сказать не могу, т.к. сами оболочки мы ещё не получили.
Ещё вопрос по параметру "время горения, сек", время горения чего, всей оболочки? Так ведь она разная по толщине м.б. и др. факторы, как её выбирать и почему в экз. смесях в базе данных у каждой из смесей своё постоянное значение, независещее от геометрии оболочки и т.д.
Вот если бы, к примеру, было: при достижении температуры начала реакции (темп. воспламенения) единица толщины оболочки горит за столько-то секунд, тогда как-то понятнее было-бы. Или не заморачиваться и принять 120 сек? Тем более, что при моделировании, результат что при 80, что при 180 сек. примерно одинаковый получается, различия получились только когда 500 сек поставил.
моделировал в r.10

попалось в интернете "300гр. оболочки горит 120 сек" - можно ли этим пользоваться пропорционально массе?

 

[sergio32z]

Теплота сгорания экзотермической оболочки составляет 2-2,8 МДж/кг, в зависимости от состава. В двух словах, технология такова: оболочки небольшой массы (200-500 г) обладают максимальной теплотворностью (2,6-2,8 МДж) и минимальным временем горения (50-70 сек). Оболочки массой 3-5 кг обладают меньшей теплотворностью (2-2,2МДж), т.к. для подобных диаметров прибылей (250-300мм) большее значение имеет теплоизоляционные способности оболочки. Соответственно, время горения для них составляет 150-180 сек. Теплофизические параметры наиболее точные у метериала "Экзотерм.смесь(Mild)", хотя удельная теплоёмкость, на мой взгляд, слишком высока.

 

[wage13]

ChatNoir, подскажите, пожалуйста, для литья под давлением на машине с холодной горизонтальной камерой прессования BUHLER H 250, какой тип заливки лучше выбирать?
Питающую точку нужно задавать, и какое питание выбрать? Где ее ставить если смотреть относительно поршня, до или после литниковой точки?
А да, еще вопросик. Отливку по координатной оси как лучше располагать, чтобы сила гравитации была учтена в правильном направлении.
В настройках программы специально для ЛПД что-то нужно корректировать?
Благодарю заранее.

 

[ChatNoir]

ChatNoir, подскажите, пожалуйста, для литья под давлением на машине с холодной горизонтальной камерой прессования BUHLER H 250, какой тип заливки лучше выбирать?
Питающую точку нужно задавать, и какое питание выбрать? Где ее ставить если смотреть относительно поршня, до или после литниковой точки?
А да, еще вопросик. Отливку по координатной оси как лучше располагать, чтобы сила гравитации была учтена в правильном направлении.
В настройках программы специально для ЛПД что-то нужно корректировать?
Благодарю заранее.

Добрый день!
В данном случае можно выбрать литье под давлением с камерой заполнения. Литниковая точка ставится на камере заполнения и
там указывается поток металла , который заполняет камеру.

При выборе такого вида литья, питающая точка выставляется системой автоматически перед поршнем и в процессе заполнения двигается.
Вам в этом случае питающую точку выставлять не надо.

Отливку располагают также как она расположена в жизни по отношению к оси Z.

В настройках специально для ЛПД, вроде ничего корректировать не надо.
Выбираете тот или иной способ задания параметров и все.